A análise de falhas em equipamentos é um processo que envolve observação, além da adoção de algumas metodologias de trabalho. Seu principal objetivo é identificar as causas e os efeitos de problemas em materiais, máquinas e rolamentos e, a partir daí, possibilitar a implementação de medidas corretivas para solucioná-los.
Dessa forma, as empresas podem prever falhas, reduzir desperdícios, melhorar a produtividade e passar uma maior credibilidade ao mercado em que atuam. Quer saber quais são as etapas da análise e como elaborar um relatório? Acompanhe isso e muito mais ao longo do texto!
Como funciona a análise de falhas em equipamentos?
Entender o que é, para que serve e como conduzir uma análise de falhas em equipamentos é fundamental para prevenir a ocorrência de problemas. Se na área médica, a prevenção é o melhor remédio, podemos seguir a mesma linha de pensamento quando se trata de máquinas, rolamentos, materiais, produtos e processos.
Como o principal objetivo da investigação é descobrir as causas e os efeitos de falhas, podemos aplicar diferentes metodologias a fim de encontrar as respostas. A escolha de uma — ou mais — ferramentas dependerá do contexto de cada negócio. Entre as possibilidades:
- metodologia dos 5 Porquês: com o uso de até cinco “porquês”, as respostas guiam até a possível causa de uma falha específica;
- diagrama de Ishikawa: recurso gráfico que lembra o desenho de uma “espinha de peixe”, em que as ramificações indicam as causas potenciais;
- árvore lógica das falhas: a partir da declaração do problema, identifica as raízes físicas e mapeia as falhas funcionais para a construção de árvore lógica;
- análise de Pareto: usada para comparar as causas de falhas ao número de paradas de um equipamento, além de mostrar o impacto disso para a produção.
Os sinais de falhas mais comuns podem aparecer em componentes danificados ou dispositivos eletrônicos com defeito. A origem varia desde problemas em peças individuais até máquinas inteiras, contaminação, armazenagem, manuseio inadequado etc.
Por que é importante e quais são as etapas da análise?
Ter a chance de reverter problemas, evitar desperdícios e manter a produtividade em alta já mostra a importância de adotar a análise de falhas em equipamentos. Sem contar que traz mais eficiência aos processos, possibilita a adoção de ações corretivas, elimina o risco de danos físicos, reduz custos e atende aos padrões de qualidade. As etapas se dividem assim:
- fase 1: especificar o problema a partir de algumas perguntas — O que falhou? Qual é a falha? Onde, quando e como ocorreu? Qual é a dimensão?;
- fase 2: ao definir o problema, é hora de gerar as possíveis hipóteses de causa;
- fase 3: investigar as hipóteses levantadas, começando pela opção com maior potencial de explicar o problema;
- fase 4: avaliar todas as formas de controle usadas para impedir a ocorrência de falhas;
- fase 5: estipular índices de ocorrência, gravidade e identificação (1 para baixo até 10 para alto), além dos riscos ao multiplicar os três indicadores;
- fase 6: desenvolver ações corretivas para os efeitos (falhas) e preventivas para as causas;
- fase 7: fazer um acompanhamento das medidas implementadas, em busca de melhorias contínuas.
Como elaborar um relatório de análise de falhas?
Ao entender como a análise de falhas em equipamentos funciona, bem como as suas fases de implementação, o próximo passo é elaborar um relatório para apresentar os resultados. Você pode incluir todas as perguntas da fase 1, as causas prováveis e os resultados de testes, além das medidas preventivas e corretivas com prazos e os responsáveis por executá-las.
A análise de falhas em equipamentos é um processo fundamental para prever eventuais erros, implementar melhorias constantes e manter o padrão de qualidade da produção. Dessa forma, desperdícios são evitados, assim como gastos desnecessários, além de tempo e esforço, que podem ser direcionados para garantir bons resultados e maior segurança. Prevenir é o melhor meio para preservar o negócio e construir credibilidade no mercado.
Para acompanhar as últimas novidades, siga a Delogic e no LinkedIn.
