Como promover um processo de análise de falhas em equipamentos?

A análise de falhas em equipamentos é um processo que envolve observação, além da adoção de algumas metodologias de trabalho. Seu principal objetivo é identificar as causas e os efeitos de problemas em materiais, máquinas e rolamentos e, a partir daí, possibilitar a implementação de medidas corretivas para solucioná-los.

Dessa forma, as empresas podem prever falhas, reduzir desperdícios, melhorar a produtividade e passar uma maior credibilidade ao mercado em que atuam. Quer saber quais são as etapas da análise e como elaborar um relatório? Acompanhe isso e muito mais ao longo do texto!


Como funciona a análise de falhas em equipamentos?

Entender o que é, para que serve e como conduzir uma análise de falhas em equipamentos é fundamental para prevenir a ocorrência de problemas. Se na área médica, a prevenção é o melhor remédio, podemos seguir a mesma linha de pensamento quando se trata de máquinas, rolamentos, materiais, produtos e processos.

Como o principal objetivo da investigação é descobrir as causas e os efeitos de falhas, podemos aplicar diferentes metodologias a fim de encontrar as respostas. A escolha de uma — ou mais — ferramentas dependerá do contexto de cada negócio. Entre as possibilidades:

  • metodologia dos 5 Porquês: com o uso de até cinco “porquês”, as respostas guiam até a possível causa de uma falha específica;
  • diagrama de Ishikawa: recurso gráfico que lembra o desenho de uma “espinha de peixe”, em que as ramificações indicam as causas potenciais;
  • árvore lógica das falhas: a partir da declaração do problema, identifica as raízes físicas e mapeia as falhas funcionais para a construção de árvore lógica;
  • análise de Pareto: usada para comparar as causas de falhas ao número de paradas de um equipamento, além de mostrar o impacto disso para a produção.

Os sinais de falhas mais comuns podem aparecer em componentes danificados ou dispositivos eletrônicos com defeito. A origem varia desde problemas em peças individuais até máquinas inteiras, contaminação, armazenagem, manuseio inadequado etc.

Por que é importante e quais são as etapas da análise?

Ter a chance de reverter problemas, evitar desperdícios e manter a produtividade em alta já mostra a importância de adotar a análise de falhas em equipamentos. Sem contar que traz mais eficiência aos processos, possibilita a adoção de ações corretivas, elimina o risco de danos físicos, reduz custos e atende aos padrões de qualidade. As etapas se dividem assim:

  • fase 1: especificar o problema a partir de algumas perguntas — O que falhou? Qual é a falha? Onde, quando e como ocorreu? Qual é a dimensão?;
  • fase 2: ao definir o problema, é hora de gerar as possíveis hipóteses de causa;
  • fase 3: investigar as hipóteses levantadas, começando pela opção com maior potencial de explicar o problema;
  • fase 4: avaliar todas as formas de controle usadas para impedir a ocorrência de falhas;
  • fase 5: estipular índices de ocorrência, gravidade e identificação (1 para baixo até 10 para alto), além dos riscos ao multiplicar os três indicadores;
  • fase 6: desenvolver ações corretivas para os efeitos (falhas) e preventivas para as causas;
  • fase 7: fazer um acompanhamento das medidas implementadas, em busca de melhorias contínuas.

Como elaborar um relatório de análise de falhas?

Ao entender como a análise de falhas em equipamentos funciona, bem como as suas fases de implementação, o próximo passo é elaborar um relatório para apresentar os resultados. Você pode incluir todas as perguntas da fase 1, as causas prováveis e os resultados de testes, além das medidas preventivas e corretivas com prazos e os responsáveis por executá-las.

A análise de falhas em equipamentos é um processo fundamental para prever eventuais erros, implementar melhorias constantes e manter o padrão de qualidade da produção. Dessa forma, desperdícios são evitados, assim como gastos desnecessários, além de tempo e esforço, que podem ser direcionados para garantir bons resultados e maior segurança. Prevenir é o melhor meio para preservar o negócio e construir credibilidade no mercado.

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Célio Silva

Sobre Célio Silva

Sócio e Diretor da Delogic Sistemas, com mais de 14 anos de experiência na criação de softwares customizados para pequenas, médias e grandes empresas. Dedico meu tempo livre para aprender e compartilhar artigos sobre Tecnologia, Softwares, Gestão e Qualidade empresarial.

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