O FMEA foi criado por uma necessidade da NASA em 1960, na época, a agência do Governo Federal dos Estados Unidos estruturava uma forma de adotar um processo de aviação e elaboração da tecnologia nuclear. Atualmente, a metodologia ganhou visibilidade e utilização pelas indústrias de vários setores e segmentos empresariais.
FMEA vem da sigla em inglês de “Failure Model and Effect Analysis”, uma metodologia utilizada para entender e examinar a “causa e o efeito”, bem como analisar as possíveis imprecisões de produção.
Ela contribui para identificação do elo de qualidade para o produto final, sendo o FMEA uma metodologia eficaz para reconhecer, os locais de atenção a se atentar em um projeto, produção ou produto.
A metodologia deve ser acompanhada de uma análise do diagrama de Ishikawa e de gráficos de Pareto.
Etapas do FMEA
1. Determinação dos modos de falha
Essa etapa envolve na coleta de dados e demais informações vindas do campo, da aplicação e do produto, sendo explorados todos os fatos que representem as possíveis falhas que possam ter no processo ou no produto.
2 . Análise de Riscos de Cada modo de Falha
Nessa etapa geramos os indicadores que priorizam as falhas de forma mais detalhada. Temos basicamente 3 subtipos:
- severidade da Falha: quão ruim vai ser se ela acontecer;
- ocorrência da Falha: quão frequentemente vai ser se ela acontecer;
- probabilidade da detecção da Falha: quão fácil é perceptível que ela ocorreu.
Objetivos do FMEA
Em uma visão geral, o objetivo do FMEA é reduzir ou eliminar os riscos das etapas antes de seu início, ainda na fase de desenvolvimento do seu produto ou processo.
Há também a utilização do que chamamos de FMEA Reverso, que consiste em, após colocar em prática todo o nosso processo ou realizar a concepção do nosso produto, retornarmos à documentação e observar possíveis pontos de melhoria e ganhos financeiros para a empresa.
Benefícios do FMEA
A aplicação da ferramenta do FMEA pode gerar grandes ganhos de qualidade, valor e receita para a sua empresa. Seguindo os procedimentos corretamente, caso os erros já tenham sido identificados, é importante entender suas origens e criar uma prática de prevenção.
Entre os benefícios aplicáveis e práticos podemos citar:
- reduzir as falhas de processos;
- prevenir riscos e problemas;
- reduzir tempo e custo no desenvolvimento de novos produtos;
- realizar uma fonte de dados para critérios de manutenção;
- gerar critérios para planejamento e aplicação de inspeções de ensaios;
- reduzir o número de Recall;
- trabalhar de maneira multidisciplinar no desenvolvimento do processo ou produto;
- documentar o Know-how que a empresa tem sobre o produto e sua fabricação.
Recentemente a metodologia obteve uma revisão, alinhando os conceitos do bloco Europeu por meio da instituição VDA, e com o bloco Americano, por meio do AIAG, elaborando um documento único.
Quer saber mais sobre o FMEA e as principais alterações realizadas com a unificação da documentação? Deixe seu comentário neste post e participe da nossa conversa.
Olá boa tarde, por favor indicar cursos nessa área. Desde já agradeço.